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钣金件设计 目录 概论 一.冲压加工的重要性及优点。 1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。 如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有 相当大的比重。 2.优点：1）生产率高。2）精度高，质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适宜 于大批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得一定形状 和尺寸零件的加工方法。冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄 板料零件的加工。 冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同的工 序。 冲压的基本工序： 工序 简图 定义 冲裁 落料 模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为 工件 冲孔 模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是 废料 切断 用剪刀或冲模切断板材，切断线不封闭 切口 在坯料上将板材部分切开,切口部分发 生弯曲 整形 把形状不太准确的工件校正成形 .弯曲 用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U 型/Z型弯曲） 卷圆 将板料端部卷圆 扭曲 将平板的一部分相对于一部分扭转一 个角度 拉深 将板料压制成空心工件，壁厚基本不变 变薄拉深 用减小直径与壁厚，增加工件高度的方 法来改变空心件的尺寸，得到要求的底 厚，壁薄的工件。 孔的翻边 将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立 边缘。材料薄的时候才需要翻边。 起伏 在板料或工件上压出筋条，花纹或文 字，在起伏处的整个厚度上都有变薄 四．冷冲模类型和特点。 1.模具分类（按冲压工序的组合方式分）。 单冲模：在模具上只有一个加工工位，而且在冲床的一次行程中只完成一类冲压加工工 艺。 复合模：在模具上只有一个加工工位，在冲床的一次行程中完成两类以上的加工工艺。 级进模：有多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的一次行 程中完成一系列不同的冲压加工。 三类模具的优缺点比较： 单工序模 复合模 级进模 结构 简单 较复杂 复杂 成本、周期 小、短 小、短 高、长 制造精度 低 较高 高 材料利用率 高 高 低 生产效率 低 低 高 维修 不方便 不方便 方便 产品精度 高 高 低 品质 低 低 高 安全性 不安全 不安全 安全 自动化 易于自动化 冲床性能要求 低 低 高 应用 小批量生产 大批量生产 大批量生产 大、中型零件的冲压试制 内外形精度要求高 中、小零件冲压 常用钣金材料 1.SPCC( ) 11..SSPPCCCC((冷轧钢板))： 冷轧钢品是以酸洗后的热轧钢卷，于冷轧工场常温轧延至0.30－3.20mm 后， 经电解清洗、退火及调质等过程制造而成。冷轧钢品因厚度薄、尺寸精确、表面粗 糙度分级多，容易涂漆及电镀、且机械性质及加工性良好，易于冲压制成各种产品 用途:非常广泛，举凡汽车车体、电子零件、家电用品、钢制家具、容器等，均 需大量使用冷轧钢品做为加工材料。 该产品依用途别可区分为下列三类： A.一般质量：SPCC ,适用于加工程度较低的产品，例如供作弯曲、浅度冲压成型及 焊接等加工之零组件。 B.冲压品质：SPCD,具较佳加工成型性，适用于一般质量无法胜任的冲压及高度成 型之零组件。 C.深冲品质：SPCE ,具有更佳的加工成型性，适用于冲压质量无法胜任，须高度成 型或具时效性要求的特殊零组件加工。 因表面须电镀，因环保问题，现今计算机业界已较少人使用。 2.SECC( ) 22..SSEECCCC((镀锌钢板))： 电镀锌钢卷底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、 电镀及 各种后处理之制程后，即成为电镀锌产品，此产品特性不但具有一般冷轧钢片的机 械性质及近似的加工性，且具有优越的耐蚀性及装饰性外观, 唯一缺点，切断面及折痕容易 生锈。 用途: 近来大量用在通讯、PC 产品，取代SPCC。该产品依用途别可区分为下列三类： A.一般质量：SECC,适用于加工程度较低的产品例如供作弯曲、浅度冲压成型及焊接等加工 之零组件。 B.冲压品质：SECD,具较佳加工成型性，适用于一般质量无法胜任的冲压及高度成型之零组 件。 C.深冲品质：SECE(N),具有更佳的加工成型性，适用于冲压质量无法胜任，须高度成型或 具时效性要求的特殊零组件加工。 3.SPTE( ) 33..SSPPTTEE((马口铁))： 马口铁是一种超薄冷轧的低碳钢片， 用途：供应制罐业所使用的镀锡、镀铬铁皮的原板。导电性强，外观佳，因成本考虑有些来 取代SUS，非磁性材料，但冲压加工次数越多，磁性越强。在 Notebook 上常用于EMIshielding pan,非需高强度结构之bracket ,plate。该产品依用途别可区分为下列三类： 一次轧延 :T1~T5 材质，T1软→T5硬 二次轧延 :DR8~DR10 材质，DR8软→DR10硬 4. ( )NickelSilverAlloy 44.. 洋白铜片((镍铜合金))NNiicckkeellSSiillvveerrAAllllooyy 洋白铜合金系指含铜50～70%、镍15～35%等成份所组成合金的总称。 特性: 韧性高、强度高、稳定性高、富有弹性、有亮丽的银白色 用途：适用于眼镜框、代币、高级材料和电气材料等。 5. (PBS)PHOSPHOR BRONZE SPRING 55.. 磷青铜片((PPBBSS))PPHHOOSSPPHHOORR BBRROONNZZEE SSPPRRIINNGG： 磷青铜系由青铜(铜锡合金)添加脱氧剂，磷(P)含量0.03～0.35%及其它微量元素如Fe、Zn 等组成。延展性、耐疲劳性均佳， 用途：用于电气及机械材料，且耐蚀性，材料可靠度高于一般铜合金制品，以连续熔解铸造 (板片、铜卷)方式制成，具高度之材质均匀性。导电性佳、弹性高、富耐磨耗 ；是电气开关、端子等应用之弹片及导电材料，但没有不锈钢之强度。外观须电镀。故目前 在Notebook 用于EMI之需求 . C5111： 锡含量４％，强度佳，耐蚀性好，加工性优良，可用于高性能电气用精密材料。 C5102： 锡含量５％，强度佳，耐蚀性好，加工性优良，可用于高性能电气用精密材料。 C5191： 锡含量6%，电机材料，接着端子，IC 组件等均可使用，高强硬度特质。 C5212： 锡含量8%，有良好的强度特性，用于电气材料。 C5210： 锡含量8%，耐疲劳及弹性特性佳，最适用于高性能电子连接 6. , ; 66.. 铍铜 高导电、高弹性 ,, 是所有铜合金中硬度及强度最佳者;; 最适用于高温、大电流之开关零件上 , 属时效硬化材. 是微动开关、各种高级端子、继电器 等精密弹片用材料.特性与 PBS 相似，但热处理后，可得更好的硬度与弹性，外观须电镀， 成本高。故目前在Notebook 已尽可能少使用,惟用于EMI之需求,有时尚难避免. 7.SUS304( ) 77..SSUUSS330044((不锈钢))： 用途最多之不锈钢种，因含有 Ni 故比 Cr 钢较富耐蚀性耐热性，且具低温强度，故机械特 性非常好，加工硬化性非常大，加热处理不硬化，非磁性，强度佳，较没弹性。 用途：目前在Notebook 常被广泛运用在需结构强度之Bracket ,运用上必须指定级数,以期达 到设计之需求.一般最好取3/4H 为宜.若是须引伸抽型,若运用于LCD bracket ,一般最好取 1/2H为宜. 8.SUS301( ) 88..SSUUSS330011((不锈钢))： Cr(铬) 成分比 SUS304 低，耐蚀性较差，但冷间加工能得到非常高度的拉加及硬度，其特 性用途广大，因弹性佳。 用途：目前在Notebook 常被广泛运用在防EMI上，做弹性接触部份，但常用厚度在 0.4T~ 0.07T 之间。运用上必须指定级数,以期达到设计之需求(例如弹力,强度).并须注意301材料 有金属结晶性方向性,越高级数者越是硬且脆,若成型上不注意,易造成隅角及侧壁裂纹. 材质性能 SUS 301: 适合用弹性用途,含碳量高,硬度高,不易弹性疲乏.延展性不好,不易抽伸. SUS 304: 不适合用弹性用途,含碳量低硬度低(软). SUS 430: 材料含杂质较多(不纯),导致硬度不稳定. 9.AL1050( ) 99..AAL(铝合金))： 材料含铝较纯，材质轻，散热好， 材质不易加工，强度相对比较低，具有优良之 成形性、熔接性、耐蚀性。故目前在Notebook 上常用于散热片等不须重负荷处. 10.AL5052( ) 1100..AAL(铝合金))： 散热好、材料较硬、强度强，成形性、熔接性、耐蚀性良好,但材质不易加工。 用途：目前广泛用于笔记型计算机代替马口铁, 取其质轻散热性佳且强度较一般铝材料为佳. 可设计运用于Shieldingplate ,I/O bracket,Module drive 之 bracket. 11. 1111..碳素工具钢 SK3、SK5、SK7: 为碳含量0.6%以上的高碳钢，淬火硬度是SK3、SK5为HrC50~60，SK7 为HrC5O~55，耐摩耗性良好，为较便宜的工具钢， 用途：用于滑动部份等需要硬度和耐摩耗性的导销、导套、顶出销、复归销等。热处理后强 度,刚性,回复较 SUS 301H 尤佳,故目前在Notebook 常用于需补强之结构区域(如支架)及需 高弹力之部品(如夹扣件及弹片,弹簧销),但其区缺点是经热处理后易翻翘变型且硬脆, 在运 用上须注意 . 12. Ticgrade / HRB70/HRC36Titanium : 1122.. 钛TTiiccggrraaddee // HHRRBB7700//HHRRCC3366TTiittaanniiuumm :: 优点：质轻－比重仅4.52(不锈钢为7.93)。 抗高温－融点高达1668℃，且散热快。 耐腐蚀－不受酸碱，物质腐蚀，可永久保存。 强韧、耐磨－纯钛表面硬度高、韧性强不易刮痕、磨损。 人体亲和性－对人体的皮肤较不易引起过敏，且色泽温和不刺眼，具有抗菌性、形状记忆性、 完全无磁性、永不生锈。 缺点：活性高－二次加工时会发生不易脱离模具现象。 尤其在钛金属成份不纯、有杂质时，更容易发生。 用途：钛最早应用于航天工业上，由于钛的特性(优点)多，使各行各业皆可使用，例如： 航空业、 航海业、化工业、电子业、电镀业、食品业、医疗设备、人工牙齿、 人 工骨骼、发电厂、海水淡化系统、运动器材、 自行车零件、高尔夫球头、眼镜、钟表、计算机、厨具、艺品都可看到钛金属 之产品，甚至行动电话外壳亦有用到。以Notebook 领域来说,近来亦有应用设计于LCD cover 及Logic upper 上作为主体架构。 钣金加工工艺 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型， 自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜1.2时，应翻孔，以避免螺钉打滑。当δ≥1.2时，可不翻孔。 冲裁 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。下 面介绍冲裁的工艺性。 冲裁件的设计注意事项： A. 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 图3.1.1 冲裁件的排样 B. 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 在两直线的相交处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5T。（ T 为材料壁厚） 图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值 C. 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避 免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。见图3.3.1。 图3.3.1 避免窄长的悬臂和凹槽 （图1.2） D. 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图3.4.1 冲孔形状示例 冲孔最小尺寸： B B 材料 圆孔直径 BB 矩形孔短边宽 BB 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t *t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 E. 冲裁的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。当冲 孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图3.5.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 F. 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1） 图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 G. 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄 难以同时保证过孔d2 和沉孔D，应优先保证过孔d2。 螺栓和螺钉通孔（摘自GB/T5277—1985） 钣金件通孔 dh 螺纹规格d 精 装 配 中等装配 粗 装 配 M1 1.1 1.2 1.3 M1.2 1.3 1.4 1.5 M1.4 1.5 1.6 1.8 M1.6 1.7 1.8 2 M1.8 2 2.1 2.2 M2 2.2 2.4 2.6 M2.5 2.7 2.9 3.1 M 3 3.2 3.4 3.6 沉头螺钉、半沉头螺钉沉孔尺寸（摘自GB/T152.2—1988）（mm） 螺纹规格 M1.6 M2 M2.5 M3 M3.5 M4 d（H13） 3.7 4.5 5.6 6.4 8.4 9.6 2 t≈ 1 1.2 1.5 1.6 2.4 2.7 d（H13） 1.8 2.4 2.9 3.4 3.9 4.5 1 a 90° 六角头螺栓和六角头螺母用沉孔（摘自GB/T152.3—1988）（mm） 螺纹规格 M1.6 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 d2（H15） 5 6 8 9 10 11 13 d3 — — — — — — — d1（H13） 1.8 2.4 2.9 3.4 4.5 5.5 6.6 内六角圆柱头螺钉用沉孔尺寸（摘自GB/T152.3—1988） （mm） 螺纹规 M1.6 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 格 d（H13） 3.3 4.3 5.0 6.0 8.0 10.0 11.02 t（H13） 1.8 2.3 2.9 3.4 4.6 5.7 6.8 d3 — — — — — — — d（H13） 1.8 2.4 2.9 3.4 4.5 5.5 6.61 H. 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 冲裁件毛刺的极限值 冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表。 N/mm2 材料壁厚 材料抗拉强度 （NN//mmmm22） 100 250 250 400 400 630 630 ＞110000～225500 ＞225500～440000 ＞440000～663300 ＞663300 f m g f m g f m g f m g ff mm gg ff mm gg ff mm gg ff mm gg 0.7 1.0 ＞00..77 ～11..00 0.12 0.17 0.23 0.09 0.13 0.17 0.05 0.07 0.1 0.03 0.04 0.05 1.0 1.6 ＞11..00 ～11..66 0.17 0.25 0.34 0.12 0.18 0.24 0.07 0.11 0.15 0.04 0.06 0.08 1.6 2.5 ＞11..66 ～22..55 0.25 0.37 0.5 0.18 0.26 0.35 0.11 0.16 0.22 0.06 0.09 0.12 2.5 4.0 ＞22..55 ～44..00 0.36 0.54 0.72 0.25 0.37 0.5 0.2 0.3 0.4 0.09 0.13 0.18 *f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗 糙级）适用于一般要求的零件。 设计图纸中毛刺的标注要求 * 毛边方向：BURR SIDE。 * 需要压毛边的部位：COIN或COIN CONTINUE 。一般不要整个结构件断口全部压毛边， 这样会增加成本。尽量在下面情况使用：暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要 过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位。 图3.8.2.1 钣金结构设计图纸中毛刺的标注示例 折弯 A. 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小， 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝 和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯 曲半径见下表。 序号 材 料 最小弯曲半径 1 08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、 0.4t 11 1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 2 22 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t 3 33 25、30、Q255 0.6t 4 1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧) 0.8t 44 5 55 45、50 1.0t 6 66 55、60 1.5t 7 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、 2.0t 77 SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。 t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。 B. 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。 图4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸； 或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。 图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求 弯边侧边带有斜角的直边高度 当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm 图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度 图1.12） C. 折弯件上的孔边距 孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时产生孔变形。孔壁至弯 边的距离见表下表。 圆孔 矩形孔 t S L S T ≤ 2 S ≥ t+r L ≤ 25 S ≥ 2t+r T2 S ≥ 1.5t+r 25L50 S ≥ 2.5t+r L 50 S ≥ 3t+r D. 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以 离开尺寸突变处（图4.4.1.1a)，或开工艺槽（图4.4.1.1b)，或冲工艺孔（图4.4.1.1 c) 。注 意 图 中 的 尺 寸 要 求 ： S ≥ R ； 槽 宽 k ≥ t ； 槽 深 L ≥ t+R+k/2 。 工艺孔 k L 图4.4.1.1 局部弯曲的设计处理方法 （图1.13） 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图4.4.2.1） 弯曲线） 带斜边的折弯边应避开变形区 图4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区 打死边的设计要求 打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。 其中t 为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。 图4.6.1 死边的最小长度L 设计时添加的工艺定位孔 为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺 定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累 计误差，保证产品质量。 工艺孔 （图 ） 图4.7.1 多次折弯时添加的工艺定位孔 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 图4.8.1 弯曲件标注示例 如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L （ 图1.19） 精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。 弯曲件的回弹 影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 从设计上抑制回弹的方法示例 弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从 设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件 的刚度，也有利于抑制回弹。 图4.9.2.1 设计上抑制回弹的方法示例 拉伸 A. 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r ≥t 。为了使拉伸进行得 1 更顺利，一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。 D d 图5.1.1 拉伸件圆角半径大小 （图 ） 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利， 一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。（参见图5.1.1） 圆形拉伸件的内腔直径 圆形拉伸件的内腔直径应取D ≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（参见图5.1.1） 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取R ≥3（t t壁厚），为了减少拉伸次数应尽可能取R ≥ H/5，以便一次拉出来。 图5.4.1 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如 下图所示。 图5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系 B. 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中 央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角 处材料变厚。 拉伸件产品尺寸的标准方法 在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时 标注内外尺寸。 拉伸件尺寸公差的标注方法 拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其 偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。 成形 A. 加强筋 在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。 B. 打凸间距和凸边距的极限尺寸 打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。 打凸间距和凸边距的极限尺寸 C. 百叶窗 百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料 切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。 百叶窗的典型结构参见图6.3.1。 图6.3.1 百叶窗的结构 （ 图 1.25） 百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。 D. 孔翻边 孔翻边型式较多，现在只针对要加工螺纹的内孔翻边，如图6.4.1所示。材料薄的时候才需 要翻边。 图6.4.1 带螺纹孔的内孔翻边结构示意图 （图1.26） 螺 材料厚度 翻边内孔 翻边外孔 凸缘高度 预冲孔直径 凸缘圆角半径 t D d h D R 纹 tt DD1 dd2 hh DD0 RR 11 22 00 0.8 3.38 1.6 1.9 0.6 3.25 1.6 2.2 1 3.38 1.8 1.9 0.5 M3 2.55 3.5 2 2 3.38 1.92 2 1.2 0.6 3.5 2.16 1.5 1.5
